Sony protege sus fábricas contra grandes terremotos

Yasui Takayuki [Perfil]

[07.09.2017] Leer en otro idioma : ENGLISH | 日本語 | العربية | Русский |

Japón corre el riesgo de sufrir grandes terremotos en cualquier punto de su archipiélago. Cuando un sismo provoca desperfectos en una fábrica de dispositivos de alta precisión, la producción tarda mucho en restablecerse y la cadena de suministro se ve gravemente perjudicada. Por eso últimamente muchas empresas adoptan medidas antisísmicas sirviéndose de lo aprendido en terremotos pasados. La fábrica del grupo Sony en Kumamoto, que padeció importantes destrozos en el terremoto de 2016, es un buen ejemplo de estas nuevas iniciativas para prevenir los daños derivados de los temblores de tierra.

Los instrumentos de precisión se estropean con los temblores

Sony Semiconductor Manufacturing Corporation, una empresa del grupo Sony especializada en semiconductores, opera una fábrica de alta tecnología que elabora sensores de imagen para cámaras digitales, teléfonos inteligentes y otros dispositivos en Kumamoto. Cuando el terremoto de más de 7 de magnitud que tuvo lugar en abril de 2016 obligó a cerrar la fábrica durante tres meses y medio, la interrupción de su suministro de piezas paralizó también la fabricación de cámaras digitales y otros equipos.

El desafortunado incidente motivó la adopción de una serie de medidas preventivas urgentes en la fábrica de Kumamoto un año después del desastre en las que se incluyeron el refuerzo de su construcción, el blindaje antisísmico del sistema de cañerías y la revisión del sistema de respuesta inicial ante terremotos. La empresa planea seguir desarrollando iniciativas para protegerse de los terremotos durante los próximos dos años.

Suzuki Hiromi, director ejecutivo de Sony Semiconductor, comenta: “Ahora estamos preparados para que, si se produce un terremoto de la misma intensidad que el de 2016, podamos retomar la producción en dos meses sin causar ningún inconveniente a nuestros clientes”. El plan preventivo incluye mantener de forma permanente el stock necesario para seguir abasteciendo a toda la clientela durante los dos meses de parón que se calculan, como máximo, hasta el restablecimiento de la línea productiva.

En la revisión de su plan de continuidad del negocio, Sony Semiconductor introdujo un nuevo sistema de alerta sísmica. En terremotos superficiales —con el hipocentro a poca profundidad—, el temblor principal (ondas S) llega poco después del temblor preliminar (ondas P). Para minimizar el daño a la fábrica, se trata de detener la línea de producción lo antes posible tras detectar el terremoto.

Las líneas de producción de semiconductores cuentan con una gran cantidad de costosos equipos de alta precisión. Los dispositivos de fotolitografía de semiconductores, que se usan para soldar circuitos electrónicos microscópicos en obleas de silicio, resultan especialmente delicados. Cuando un temblor quiebra la oblea junto con la lente de alto rendimiento que refleja la luz láser en su superficie, el tiempo y el coste de la reparación son elevadísimos.

Alertas sísmicas que no llegan a tiempo

Cuando se produjo el terremoto (precursor) en Kumamoto el 14 de abril de 2016 a las 21:26, el sismógrafo instalado en Izumi por la Agencia Meteorológica de Japón detectó las ondas P 4,3 segundos después de que empezasen a producirse, mientras que la alerta sísmica de emergencia tardó 8,1 segundos en emitirse.

Las ondas S alcanzaron la fábrica de Sony en Kumamoto 5,5 segundos después de iniciarse el terremoto; cuando se emitió la alerta sísmica de emergencia, el edificio de la fábrica ya sufría violentas sacudidas. La línea no pudo detenerse a tiempo. Resulta imposible, por tanto, proteger los centros de producción confiando únicamente en la alerta sísmica de emergencia de la Agencia Meteorológica de Japón. Dicha alerta se basa en un sistema de sismógrafos repartidos en más de mil puntos del país que, al detectar las ondas P, estiman la ubicación del hipocentro y la magnitud del terremoto para calcular la intensidad del temblor que se propagará a las zonas afectadas. Para emitir una alerta más rápida que la de la Agencia Meteorológica, sin embargo, es necesario detectar las ondas P en las vecindades de la fábrica y procesar sus datos para calcular instantáneamente la llegada de las ondas S.

Un sistema de alerta propio

Sony ha introducido recientemente un sistema propio de alarma sísmica que ha desarrollado en colaboración con la joven empresa tokiota de tecnología Mieruka Bousai. Sus planes consisten en instalar, antes de abril de 2018, tres sismógrafos en los terrenos de la fábrica de Kumamoto y combinar el sistema de Mieruka Bousai con los datos de la Agencia Meteorológica para lograr transmitir la alarma antes de que un temblor intenso alcance el centro de producción.

Por el momento el sistema está preparado para que, si se produce un terremoto de la misma escala que el de 2016 en Kumamoto, pueda emitirse la alarma sísmica dos segundos antes de que lleguen las ondas S para que la línea de producción se detenga de forma segura en ese espacio de tiempo.

Si las fábricas de los alrededores también instalan sismógrafos y establecen una red entre ellas, podrán compartir sus datos para mejorar la precisión de la alarma y acelerar la detección de las ondas. Al tiempo que promueve la colocación de sismógrafos en las instalaciones de otras empresas de Kumamoto, Sony planea instalar estos dispositivos en sus fábricas de Nagasaki, Oita y Kagoshima para pulir la efectividad del sistema de alarma.

Aprender de las lecciones del terremoto de Kumamoto

En fábricas de alta tecnología como las de Sony, estar preparados para detener las líneas de producción antes de que se presente un gran temblor permite limitar los daños en las instalaciones. La empresa Nitto Denko también instaló en 2015 el sistema de Mieruka Bousai en su sucursal de Toyohashi, situada en la región de Tōkai, una zona con un alto riesgo de grandes terremotos por su ubicación sobre la fosa de Nankai.

El minucioso contenido de la reforma del plan de continuidad del negocio que Sony implementó recientemente se ha difundido como modelo a seguir entre las empresas que forman parte de la Asociación de Industrias de Electrónica y Tecnologías de la Información de Japón (JEITA, por sus siglas en inglés). “Hay cosas que no se saben hasta que ocurre un gran terremoto, y con el de 2016 aprendimos muchas lecciones”, declara el director ejecutivo Suzuki.

Un ejemplo de las medidas adoptadas es la recomendación a los empleados de llevar siempre encima la billetera y las llaves de casa y del coche. Los trabajadores de las líneas de producción suelen guardar la billetera y las llaves en la taquilla del vestuario cuando se ponen el uniforme. Así que, si las taquillas se derrumban o el vestuario queda inaccesible a causa de un terremoto, los empleados se ven privados de medios para desplazarse.

Las directrices del sector respecto al uso de las salas blancas tras la ocurrencia de un terremoto también se han modificado porque la normativa anterior, que establecía que el trabajo en las salas solo podía restablecerse cuando la probabilidad de que se produjeran réplicas del terremoto de nivel 5 o superior en la escala sísmica japonesa fuera del 10 % como máximo, era demasiado estricta y entorpecía el ritmo de trabajo.

Las fábricas de alta tecnología japonesas se encuentran en una situación apurada, entre la competencia de costes con los países emergentes y el hándicap añadido del riesgo sísmico. “No podemos evitar que se produzcan terremotos, pero pretendo mejorar nuestra competitividad preparándonos para recuperarnos lo antes posible en caso de desastre”, declara el director ejecutivo Suzuki.

Fotografía del encabezado: Fábrica de Kumamoto de Sony Semiconductor Manufacturing Corporation, una empresa del grupo Sony que produce semiconductores.

  • [07.09.2017]

Presidente de Gemba Lab y periodista. Nacido en 1957. Se gradúa en la Facultad de Ciencias e Ingeniería de la Universidad de Waseda y obtiene una maestría en la Escuela de Posgrado Interdisciplinario de Ciencias e Ingeniería del Instituto Tecnológico de Tokio. Inicia su carrera como periodista en Nikkei Business. En 1988 se une a Asahi Shimbun, donde colabora en las secciones de automoción, transporte, banca y finanzas para los departamentos de economía de Tokio y Osaka, y cubre las noticias del sector industrial, el Ministerio de Economía, Comercio e Industria y el Ministerio de Finanzas. En 2005 entra en el comité editorial y pasa a encargarse de problemas de gestión empresarial y políticas industriales, contribuyendo como redactor en la columna económica Hamonfūmon, entre otras. En abril de 2017 se jubila de Asahi Shimbun, funda Gemba Lab y se establece como periodista independiente. Es miembro del Comité de Planificación del Club de Prensa de Japón. Ha publicado Korekara no yūryō kigyō (Las empresas de éxito del futuro; PHP Interface).

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