Le kanten est un aliment traditionnel diététique fabriqué à partir d’algues rouges. D’où vient-il ? Nous avons visité une usine de la préfecture de Nagano pour observer les différentes étapes de sa production.
Découvert par chance à Kyoto
Le kanten, ou agar-agar, est un produit gélifiant fabriqué à partir d’algues rouges tengusa (Gelidium elegans) qui sont bouillies et filtrées. Le liquide est ensuite refroidi pour le gélifier, et le gel est déshydraté par un procédé répété de congélation et décongélation. Une fois fondu, il peut être utilisé en dés dans des desserts tels le mitsumame. Pauvre en calories mais riche en fibres alimentaires, c’est un aliment diététique par excellence.
Des nouilles tokoroten et du kanten en dés dans un mitsumame, tous les deux dérivés de l’algue tengusa. (© Pixta)L’origine du kanten remonte à la fabrication de nouilles tokoroten à base d’algues tengusa bouillies. Ce procédé est arrivé au Japon de la Chine il y a environ 1 200 ans, durant l’époque de Nara.
L’histoire du kanten est assez amusante. Nous sommes en plein hiver, vers la fin des années 1650. À l’auberge Minoya de Kyoto, le propriétaire se débarrasse dehors des restes de tokoroten laissé par un seigneur. Dans la nuit, l’aliment gèle, se déshydrate et devient tout sec. En le faisant bouillir, le propriétaire se rend compte qu’il a perdu l’odeur saumâtre du produit d’origine, et qu’il est également devenu plus transparent.
Comment Nagano, une préfecture enclavée, devient le centre de production du kanten
Bien que les origines du kanten remontent à Kyoto, c’est Nagano, une préfecture sans littoral, qui en devient le centre principal de production. En 2023, Nagano est en tête du classement japonais et livre plus de 60 % du marché. La région de Suwa, et particulièrement les villes de Suwa et de Chino, se spécialise dans la production de kanten en bâtonnets.
Un local d’assèchement de kanten de l’entreprise Irisen à Nagano. On aperçoit la chaîne de montagnes Tateshina au fond.Vers 1840, des marchands ambulants de Suwa ramènent de la région de Tanba, proche de Kyoto, des techniques de fabrication de kanten, et commencent à en produire. Le climat de Suwa, avec ses hivers froids et ensoleillés, et la disponibilité d’eau venant des Tateshina, en font une zone idéale pour la production de kanten.
L’ouverture de la ligne de chemin de fer de Chûo facilite l’approvisionnement en algues, et en 1940, Nagano connaît un pic de sa production de kanten. Mais les conséquences de guerre provoquent une baisse de la demande, et le vieillissement des producteurs font stagner le marché. Depuis quelques années, la détérioration de l’environnement économique et la flambée du prix des ingrédients ont encore freiné la production.
La méthode traditionnelle pour la fabrication du kanten
Aujourd’hui la coopérative des fabricants de kanten de Nagano compte 13 adhérents. Parmi eux se trouve Irisen, fondé en 1942, dans la ville de Chino. Nous avons visité leur site de production qui reste presque inchangé depuis l’établissement de l’entreprise.
Le site de production d’IrisenLa majorité des algues rouges tengusa utilisées au Japon sont importées, et Irisen s’approvisionne principalement en Corée du Sud. Certains producteurs rajoutent une autre algue appelée ogonori (Gracilaria vermiculophylla) pour ajuster la fixation et réduire le coût. Irisen a suivi cet exemple pendant un temps, mais il est finalement revenu à l’utilisation unique du tengusa, car l’algue ogonori demande un traitement chimique à l’acide.
Le tengusa. La couleur varie un peu selon les régions de récolte.
Les mottes de tengusa sont rajoutées au tambour.Le tengusa est lavé dans des tambours rotatifs afin d’enlever le sel ainsi que tout objet étranger. Ce procédé est appelé suisha, signifiant roue hydraulique. De l’eau de puits est introduite dans le tambour qui se met à tourner. Le tengusa est lavé pendant plusieurs heures à l’eau courante, et il est ensuite plongé pendant une nuit dans un bac pour retirer l’écume.
L’eau usagée s’écoule par des trous dans le tambour.
Récupération du tengusa lavé
Des poids sont placés sur le tengusa pour l’empêcher de remonter à la surface.Un énorme chaudron qui sert depuis 80 ans
Le lendemain, le tengusa mouillé est transféré vers un énorme chaudron (ôgama) pour être bouilli. Le chaudron est en fer, et pour lui faire prendre de la hauteur, des planches de bois sont fixées sur des arceaux sur les côtés.
Le chaudron ôgama mesure 2,5 mètres de diamètre pour 3 mètres de haut.« En été, lorsque le chaudron ne sert pas, le bois se dessèche et les arceaux se desserrent. Avant l’hiver, nous rajoutons beaucoup d’eau pour que le bois se dilate et qu’on évite les fuites. Comme les propriétés du bois avaient bien été tenues en compte, le chaudron ne s’est jamais cassé en 80 ans » explique Chino Fujinori, de la quatrième génération des présidents d’Irisen.
Chino Fujinori, président d’Irisen, en train d’inspecter le chaudron ôgama.« Il n’est pas nécessaire de mesurer le temps d’ébullition car la forme de la vapeur et la couleur de la fumée qui s’échappe de la cheminée nous permettent de savoir que c’est prêt. Alors on éteint un peu avant. »
Il faut deux personnes pour soulever le couvercle en trois parties.L’extrait de tengusa est l’ingrédient essentiel pour la fabrication du kanten. Le contenu du chaudron est soulevé avec une grue et déposé sur le site de filtration recouvert de toile pour l’égoutter.
Quand on tire sur les cordes du récolteur, il s’ouvre pour laisser tomber le contenu.L’extrait est versé dans des barquettes appelées morobuta. Le liquide se gélifie en refroidissant, c’est donc une course contre la montre.
Le liquide est versé dans des centaines de barquettes morobuta.« À l’époque où nous produisions 10 000 bâtonnets de kanten par jour, cela nous prenait trois jours de laver 300 kilos de tengusa » explique Chino. « C’était un dur labeur de transporter tout ça par de grands froids. Cela prend déjà neuf heures de faire bouillir l’eau du chaudron, et puis encore trois heures pour cuire le tengusa, alors on travaillait même la nuit… Et comme il s’agit d’un travail qui tourne jour et nuit, il fallait deux équipes. Ce sont les travailleurs saisonniers venus d’ailleurs qui nous ont soutenu. »
« La demande pour le kanten a diminué depuis quelques années, et nous n’avons ainsi plus besoin de travailler autant qu’avant. Nous produisons aujourd’hui environ 2 000 bâtonnets par jour. Les heures de travail ont par conséquent diminué et nos employés profitent d’un meilleur équilibre travail-vie personnelle. »
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